ضرر ۲۰۰ میلیارد تومانی فولادی‌ها با یک روز قطعی برق

یک کارشناس فولاد می‌گوید: فولاد مهم‌ترین صنعتی است که با قطعی برق و محدودیت مصرف گاز دچار زیان‌های جدی می‌شود. محسن فرج‌اللهی درباره تاثیر قطعی برق فولادی‌ها در تابستان اظهار داشت: محدودیت‌های ناشی از قطع شدن برق و گاز برای واحدهای فولادسازی، با پیامدهای منفی همراه است که یکی از این پیامدها، کاهش میزان تولید و محقق نشدن اهداف این شرکت‌هاست، این در حالی است که فولادسازان کشور که به تعطیلی اجباری و محدودیت‌های مصرف برق و گاز مکلف می‌شوند، از هیچ حمایتی برای جبران هزینه‌های مالی، بیمه‌ای و کارگری برخوردار نمی‌شوند.
وی گفت: براساس برآوردها، قطع برق روزانه حدود ۲۰۰ میلیارد تومان برای صنعت فولاد هزینه به همراه دارد، بنابراین تقسیم قطعی برق باید به‌گونه‌ای باشد که منجر به کمبود مواد و فشار به مصرف‌کننده نهایی نشود.
این کارشناس فولادی با بیان اینکه قطعی برق برای سهامداران خرد و بازار سرمایه نیز تاثیر منفی دارد، تصریح کرد: هر ساله با گرم شدن تدریجی هوا و افزایش خاموشی‌ها، قطعی برق و با سرد شدن هوا، کاهش گاز مصرفی صنایع کلیدی کشور به عنوان اولین راهکار مدنظر قرار گرفته و این روند سیکلی هر ساله تکرار می‌شود.
به گفته وی، در میان همه واحدهایی که با قطعی برق و گاز مواجه می‌شوند، صنایع فولاد، سیمان و پتروشیمی‌ که اتفاقا جزو صادرات‌محورترین صنایع کشور به‌حساب می‌آیند، به شدت از این موضوع ضرر می‌بینند و زیان ناشی از آن سهامداران خرد و بازار سرمایه را نیز متاثر می‌کند.
فرج‌اللهی تصریح کرد: فولاد، مهم‌ترین صنعتی است که با قطعی برق و محدودیت مصرف گاز دچار زیان‌های جدی می‌شود.
وی اظهار کرد: قطع برق و گاز به توقف فعالیت واحدهای احیای مستقیم، ذوب، ریخته‌گری، نورد، ذوب القایی و قوس الکتریکی و کنسانتره‌سازی منجر می‌شود و در واقع شرکت‌های فولادسازی در دوره قطعی برق و گاز به‌طور کامل تعطیل خواهند بود.
گلایه واحدهای ساخت فولاد از محدودیت‌های انرژی
همچنین عضو کمیسیون صنایع و معادن اتاق بازرگانی ایران با بیان اینکه کمبود آب، گاز و برق موجب گلایه واحدهای ساخت فولاد شده است، گفت: هزینه‌های سنگین حمل‌و‌نقل هم بر دوش فعالان این صنعت افتاده است، زیرا ناوگان ریلی کشور، فرسوده است، این در حالی است که آن سوی دنیا، موج سوم و چهارم تکنولوژی در تولید دخالت دارند.
بهرام شکوری با بررسی چالش‌های صنعت فولاد، اظهارداشت: صنعت فولاد زمانی می‌تواند کاملا در خدمت اهداف توسعه صنعتی قرار گیرد که توسعه زیربخش‌‌‌ها و انواع خاص محصولات آن با توجه به استراتژی‌‌‌ توسعه صنعتی و اولویت‌‌‌های تعیین‌شده توسط آن انجام شود. عضو کمیسیون صنایع و معادن اتاق بازرگانی گفت: اقتصاد ایران با برخورداری از صادرات ۵ میلیارد دلاری محصولات فولادی و برخورداری از ۶/۱ درصد از کل ذخایر سنگ معدن دنیا، ظرفیت مناسبی برای توسعه این صنعت و بهره‌‌‌گیری از آن در جهت تقویت توسعه صنعتی دارد.
این فعال صنعت فولاد بیان کرد: به‌رغم این ظرفیت‌‌‌های صنعتی، صنایع فولاد امروزه با مسایلی همچون تامین انرژی، تامین سنگ‌آهن، وجود ظرفیت‌‌‌های خالی در پایین‌‌‌دست و تولید محصول با ارزش‌افزوده پایین، روبه‌رو است. این چهار مساله که مهم‌ترین مسایل این صنعت را تشکیل می‌دهند، منجر به عدم‌ تحقق انتظارات از این صنعت مادر به منظور کمک به توسعه صنعتی کشور شده‌اند.
شکوری با تاکید بر حرکت تدریجی به سمت واقعی کردن قیمت نهاده‌‌‌های تولید، تصریح کرد: به منظور افزایش بهره‌‌‌وری واحدهای موجود و غلبه بر معضل تامین انرژی، جلوگیری از احداث واحدهای کوچک‌مقیاس در حلقه‌‌‌های مختلف زنجیره و حرکت به سمت روش کوره بلند است.
عضو کمیسیون صنایع و معادن اتاق بازرگانی با اشاره به اثرات معضلات زیرساختی و انرژی در تولید و عدم پایداری اقتصادی و اجتماعی در بخش معدن، گفت: زیرساخت‌ها از توسعه حمل‌و‌نقل ریلی و تامین آب و برق و گاز یکی از رسالت‌های دولت‌هاست. در کشور‌های دیگر هم دولت در ازای مالیاتی که از بخش تولید دریافت می‌کند، زیرساخت‌ها را توسعه می‌دهد و امکانات را برای توسعه تولید فراهم می‌کند.
وی خاطرنشان کرد: در این باره ما بارها تذکر داده‌ایم که دولت کشور را گران اداره می‌کند و در نتیجه طبیعتا عدم توسعه زیرساخت‌ها سبب شده که عارضه‌های زیادی برای معادن ایجاد شود.
شکوری با بیان اینکه نبود آب و گاز و برق، موجب گلایه واحدهای ساخت فولاد شده است، اظهارداشت: همچنین هزینه‌های سنگین حمل‌و‌نقل هم بر دوش فعالان افتاده است، زیرا ناوگان ریلی کشور، فرسوده است. این در حالی است که آن سوی دنیا، موج سوم و چهارم تکنولوژی در تولید دخالت دارند. در نتیجه هزینه‌های حمل‌و‌نقل در دنیا بسیار کاهش یافته اما این هزینه‌ها در کشور ما بسیار بالاست. این یکی از موضوعات مهمی است که زنجیره فولاد با آن دست به گریبان است.
میزان تولید فولادی‌ها در فروردین‌ماه
هرچند واحدهای تولیدی فولاد شرایط سختی را از بابت محدودیت‌های انرژی می‌گذرانند و در مورد کمبود تولید به دلیل محدودیت‌های انرژی در تابستان هشدار می‌دهند، اما شواهد گویای آن است که میزان تولید در فروردین‌ماه مناسب بوده است. این در حالی است که باید برای تامین انرژی صنایع در فصل گرم تابستان فکری شود.
طبق آمار انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، تولید فولاد میانی بیشترین میزان افزایش تولید در فروردین‌ماه سال جاری را نسبت به مدت مشابه سال گذشته به خود اختصاص داده است. در مجموع تولید انواع اقلام فولادی (جز مقاطع تخت فولادی) افزایش تولید را تجربه کرده‌اند.
طبق آمار انجمن تولیدکنندگان فولاد، تولید فولاد میانی کشور در فروردین‌ماه سال جاری، علاوه براینکه در رتبه دوم بیشترین حجم تولید (پس از آهن اسفنجی) قرار دارد، بیشترین رشد تولید را نسبت به میزان تولید در مدت مشابه سال گذشته داشته و از تولید دو میلیون و ۸۹۱ هزار تن به سه میلیون و ۶۳ هزار تن رسیده که نشان از افزایش شش درصدی دارد.
فروردین‌ماه سال جاری، تولید کل محصولات فولادی نسبت به مدت مشابه سال قبل رشد یک درصدی و تولید آهن اسفنجی رشد پنج درصدی داشته است.
آهن اسفنجی نیز که در فروردین‌ماه سال جاری، سه میلیون و ۴۰۷ هزار تن تولید شده نسبت به سه میلیون و ۲۴۲ هزار تن تولیدی سال گذشته، رشد پنج درصدی تولید را نشان می‌دهد.
در فروردین‌ماه سال جاری، ۹۹۷ هزار تن محصولات طویل فولادی تولید شده که نسبت به ۹۶۲ هزار تن تولید در فروردین‌ماه ۱۴۰۱ حدود چهار درصد بیشتر است.
در نهایت، کمترین میزان رشد تولید را در این مقایسه آماری محصولات فولادی داشته است. در فروردین‌ماه سال جاری، تولید محصولات فولادی نسبت به مدت مشابه سال قبل، رشد یک درصدی داشته و به یک میلیون و ۸۴۸ هزار تن رسیده است. در فروردین‌ماه سال گذشته در مجموع یک میلیون و ۸۳۰ هزارتن محصول فولادی در کشور تولید شده بود.
در مقابل تولید مقاطع تخت فولادی در فروردین‌ماه امسال دو درصد کاهش را نسبت به تولید آن در فروردین‌ماه ۱۴۰۱ تجربه کرده و به میزان ۸۵۱ هزار تن تولید شده است. این در حالی است که در نخستین ماه از سال گذشته ۹۶۲ هزار تن مقاطع تخت فولادی در کشور تولید شده بود.